В ЦАГИ внедрили новую технологию изготовления авиадеталей

Изделия «выращиваются» путем послойного сплавления металлического порошка лазерным лучом

Сотрудники Центрального аэрогидродинамического института им Н.Е. Жуковского (ЦАГИ) освоили и внедрили в основное модельное производство технологию изготовления деталей аэродинамических моделей селективным лазерным сплавлением металлических порошков. Таким образом они уже изготовили детали для моделей сверхзвукового гражданского самолета и турбореактивного двигателя нового поколения, сообщает пресс-служба ЦАГИ.

«Ростех» успешно испытал изготовленный из российских композитов кессон крыла самолета МС-21

«Способ изготовления ориентирован прежде всего на геометрически сложные детали, которые по традиционной технологии механической обработки на станках выполнить невозможно, или их производство представляет высокую трудоемкость. При изготовлении деталей используются отечественные порошковые композиции, близкие по механическим характеристикам к традиционно используемым в производстве аэродинамических моделей высокопрочным сталям», — пояснили в пресс-службе.

По новой технологии изделия последовательно «выращиваются» путем послойного сплавления металлического порошка лазерным лучом, причем, каждая деталь «растет» на поддерживающей конструкции, формируемой из того же материала. Далее изделие подвергается термической и финишной механической обработкам. Испытания показали, что полученные таким образом детали имеют высокие прочностные и механические характеристики. 

«Освоенная нами аддитивная технология селективного лазерного сплавления позволяет изготавливать уже не прототипы, а полноценные металлические изделия. При этом мы значительно экономим время и производственные ресурсы», — рассказал начальник сектора НТЦ НПК ФАУ «ЦАГИ», ведущий специалист по аддитивным технологиям Валерий Зиняев.

Он пояснил, что аэродинамическая модель включает в себя не одну сотню разнообразных деталей: закрылки, предкрылки, элероны, кронштейны и другие. Для создания каждой из них необходимо подобрать режущий инструмент, подготовить управляющую программу для станка с ЧПУ, разработать и изготовить оснастку. Все это в условиях опытного производства обычно занимает значительное время. Сейчас же можно «вырастить» сразу партию деталей за нескольких дней или даже часов при непрерывной работе установки в автоматическом режиме с минимальным участием оператора. При этом, технология позволяет воплощать в жизнь самые смелые конструкторские решения, когда в одном изделии без сборки интегрируется несколько сложных элементов, криволинейных внутренних каналов и полостей, подчеркнул специалист.